液压系统测试分析仪

系统分析仪经过正确设计和维护的液压系统能够在极限条件下可靠运作，但随着部件的磨损，系统的整体效率可能受到影响。这种效率损失将给系统内其它组件造成压力，进而导致较高的油温，有可能危及机油的润滑属性。由于液压系统运作不正常而导致的另一个问题就是能量消耗上升并超出预期。

由于效率损失可能归因于各种组件故障，因此采用系统化的故障排除方法将能够迅速有效的确定故障源。如果仅仅按照反复试验法来替换系统组件，将耗费大量的时间和金钱。

为确保液压系统组件正确的工作特性，Lake Monitors 提供久经验证的产品和5步法，进行系统性的液压故障排除。

警告：分析仪以及故障排除方法设计为一般性质，在确定系统组件时要求用户具备相应的知识并且理解系统的运作特性。使用不具备适当资格的人员可能导致严重的系统损坏以及/或者人身伤害。

Lake 故障排除法的核心就是 Lake 液压系统测试分析仪。该分析仪能够提供流量、温度和系统压力的直接登记。此外，该分析仪还拥有内置的负载值，可以在故障排除过程中进行调节。

步骤 1：基础

在启动全面的故障排除程序之前，需要验证以下两个项目：

步骤 2：泵输出
在测量系统泵产生的液压马力时，Lake 系统分析仪应当直接插入系统泵出口和解压阀之间的管线内。确保分析仪的方向，使其流向箭头与实际流向相对应。

逆时针完全开启分析仪上的流量控制阀，启动系统并将油温提升至标准工作温度。

使油泵按制造商建议的 RPM 运作，记录分析仪上显示的流速。顺时针调节分析仪上的负载阀门，直至分析仪上所示压力刚好低于解压阀设定值。记录分析仪上所示的流速。如果流速下降超过10%（低压流速/无压力流速 = 小于0.9）或显示低于泵制造商规定值，则表示需要进行油泵维护。

步骤 3：解压阀
如需测试系统解压阀是否正常运作，请将分析仪直接安装至该阀门下游，确保分析仪方向正确。逆时针完全开启分析仪上的阀门，启动系统并操作直至其达到标准工作温度。

当油泵按制造商建议的 RPM 运作时，逐渐关闭分析仪上的负载阀门，记录流速下降时的压力。如果该压力与系统设计压力不同，则该阀门需要进行调节或更换。

步骤 4：测试液压油缸泄漏
如果以上步骤一到三的结果可予接受，则问题存在于这些组件的下游。系统性能下降的一个可能原因是液压油缸密封不良。

在测试油缸密封时，将活塞运行至其冲程的一端，保持其在压力下固定于该位置。稍稍打开油缸同一端的配件，检查液体泄漏。在检查之后，扭紧配件，将油缸运行至活塞筒的另一端，重复测试。可以通过阻塞油缸在冲程中点重复此测试，检测该店的泄漏情况。在必要时，应当对有泄漏的密封进行更换。

步骤 5：方向控制阀
在测试方向控制阀上的泄漏时，断开导出控制阀的管线连接，然后将该管线连接至分析仪入口。将分析仪出口连接至返回储油器的管线。逆时针完全旋转打开分析仪的负载阀门。启动系统油泵，使油温达到正确的工作温度。

在测试阀门使，转换阀门使液体能够流经分析仪。按额定 RPM 运行系统油泵--记录分析仪所示的流速。顺时针旋转分析仪负载阀门，逐步增加系统压力，直至系统压力刚好低于解压阀设定值。记录显示的流速。如果流速下降程度大于步骤2中下降程度，则该阀门需要维护。